海灣“一體化”戰略可收去產能、降成本、補短板“一石三鳥”之效。
海晶化工搬遷后，一舉淘汰落后的聚氯乙烯產能16萬噸、燒堿產能15萬噸，新上產品在質量上達到世界高端水平；東岳泡花堿搬遷后，一舉淘汰落后的泡花堿產能40萬噸，新上的國際先進的偏硅酸鈉產能居亞洲同行業之首。與此同時，這些企業一舉補齊了成本、能耗等方面的短板，競爭力大大增強
歷經四年建設，青島工業轉型升級重點項目、化工產業搬遷發展重大項目——青島海晶化工集團位于董家口的一期搬遷項目日前竣工進入試生產階段。海晶化工利用搬遷積極進行升級改造，一期投資38.6億元，建設年產40萬噸聚氯乙烯、30萬噸燒堿項目，達產后年實現銷售收入36億元；二期達產后，將實現年產聚氯乙烯80萬噸、燒堿60萬噸，銷售收入可達80億元。
海晶化工是青島海灣集團旗下重點企業，而海灣集團是中國企業500強、我市化工行業領軍企業。海晶化工一期搬遷項目竣工，不僅意味著海晶化工淘汰落后產能、工藝技術全面升級，更意味著以海灣集團為代表的青島化工業將進行前所未有的重大轉型，在國內率先實現去產能、降成本、補短板的突破。
海灣集團將在同行業創新探索“一體化”戰略，將海晶化工、東岳泡花堿、堿業等數家上下游有關聯、可以進行原材料互供的企業，集中在一個區域集約發展，實現運行管理、配套服務、生產運行、辦公場所等一體化資源共享，在去產能、降成本、補短板方面收獲巨大成效，先行一步轉型升級。
技術、安全、環保均實現質的飛躍
在海晶化工新廠區，每一個生產車間都顯得異常“冷清”，除了鱗次櫛比、穩定運行的大型生產裝置，現場幾乎看不到工人或管理人員的身影，這與老廠人來人往、繁忙熱鬧的景象迥然不同。“在我們原來的老廠區，管理人員和現場工人加起來達到1300人，搬遷到新廠以后，生產能力增加了一倍，用人反而減少了一半以上，原因就是新廠全面實現智能化、自動化，大量的高端設備和信息化的管理手段替代了人工，平均每個生產區域只有一兩個人，其他都是自動化控制。”青島海晶化工集團副總經理高自建說。
海晶化工在董家口的新項目，按照海灣集團“技術國際化、裝備大型化、環境生態化、管理現代化”的要求建設，采用當今國際先進的三大核心技術。一是引進英國英力士專有工藝技術，生產VCM及通用型、特種PVC樹脂產品。二是引進日本氯工程先進的離子膜電解技術，生產高品質燒堿。三是引進德國技術，建設包括50000立方儲罐在內的低溫乙烯儲運裝置，工藝成熟、穩定、安全。
搬遷后，海晶化工在先進性、經濟性、安全性、節能型等各項指標上均進入國際先進行列。燒堿采用離子膜法生產工藝，在電耗上可比傳統工藝降低15%以上；聚氯乙烯生產改變了原來電石法的工藝路線，采用英國乙烯法生產氯乙烯技術，原料轉化率極高；聚合系統采用世界先進工藝，在工藝技術、消耗指標、聚合釜生產強度、防粘釜技術、單體回收、汽提、干燥等方面都達到世界先進水平；低溫乙烯儲運裝置采用德國專利技術，運行溫度可達-104℃，為國內同行業第一。
“在安全、環保方面，我們的新廠也實現了質的飛躍。”高自建表示。
僅在安全、環保兩大化工行業的關鍵環節，海晶化工就先后與美國、英國、法國、德國等國外尖端企業簽訂了20余項設備合同，一舉達到國際領先水平。在一期項目建設過程中，海晶化工消防設施投資達到4500余萬元，占總投資的1.5%；安全設施投資近1.47億元，占總投資的4%；環保投資8320萬元，占總投資的2%，使企業在安全、環保、節能與循環利用等領域均達到國際先進水平。
在海晶化工新廠區，記者親身感受了占地4000平方米的一體化、智能化生產指揮調度平臺，該平臺可對廠區進行全過程、無死角監控，任何生產裝置出現影響安全的問題，智能化平臺都會在0.1秒內做出反應，必要時會自動停車，人為不能進行操作和干預。
企業在技術、安全、環保等方面長期以來的短板，由此得到補齊。
去產能、降成本、補短板“一石三鳥”
當前我國化工行業產能過剩問題凸顯，企業面臨巨大的轉型壓力。對此，海灣集團抓住搬遷機遇，利用董家口的空間、港口等優勢，創新實施“一體化”戰略，由多家企業共用資源、互補互動，探索出創新、綠色、共享發展的化工產業新路。
青島東岳泡花堿公司始建于1943年，去年底，其位于李滄區的老廠停產，新廠在董家口建設，與海晶化工一體化發展。“由于兩家企業同處一個區域，海晶化工可以直接給我們提供高溫燒堿、儀表氣、蒸氣，甚至化驗分析也可以直接由海晶化工提供。初步測算，我們僅燒堿的運輸費用一年就可節約200萬元，同時每年可節約各種能源1000萬元以上，而且不用另外征地建廠，節約了大量用地。”青島東岳泡花堿公司副總經理吳培榮告訴記者。
與海晶化工毗鄰的青島堿業搬遷項目，目前正加緊建設。“在不遠的將來，堿業也會與海晶化工相互連通、一體化發展。青島堿業新項目投產后，每年將由海晶化工直接供應15萬噸乙烯，不需要像以前那樣自己新上裝置、自己采購。今后，堿業生產中所需的氮氣、蒸氣以及控制系統，均由海晶化工提供，每年可節約資金2億元以上。”高自建說。
按照“一體化”發展規劃，海灣集團將綜合考慮產業鏈發展需要、安全生產需要、資源優化配置需要，采取吸收合并或其他模式，對南部董家口基地的海晶化工、東岳泡花堿等搬遷項目，北部新河基地的雙桃精化、海洋化工等項目，均實施“一體化”整合。其中，南部董家口基地的氯堿、聚氯乙烯、偏硅酸鈉、苯乙烯及液體化工碼頭項目以原料和產品為紐帶連成一體，北部新河基地的硫酸鉀聯產氯化鈣小蘇打、硅膠及泡花堿項目以產業鏈延伸、發展循環經濟為模式對接，兩大基地配建熱電聯產、污水處理等項目，從而全面實現公用工程、倉儲物流、生產管理一體化。
海灣“一體化”戰略，可收去產能、降成本、補短板“一石三鳥”之效。海晶化工搬遷后，一舉淘汰落后的聚氯乙烯產能16萬噸、燒堿產能15萬噸，新上產品在質量上達到世界高端水平；東岳泡花堿搬遷后，一舉淘汰落后的泡花堿產能40萬噸，新上的國際先進的偏硅酸鈉產能居亞洲同行業之首。與此同時，這些企業一舉補齊了成本、能耗等方面的短板，競爭力大大增強。
